Путь к созданию экологически чистой обуви

Когда в 2015 году Allbirds запустила свою компанию, ее целью было сокращение выбросов углекислого газа в обувной промышленности. Вместо пластика или кожи Allbirds производила кроссовки из шерсти мериноса. Она заменила синтетическую пену, используемую для придания мягкости подошве большинства кроссовок, на материал, изготовленный в основном из сахарного тростника. Обувь была продана на миллионы долларов. Перенесемся в 2022 год, и эта компания станет лишь одной из многих, стремящихся продвинуться в этом направлении, поскольку растущее давление со стороны потребителей и регулирующих органов вынуждает бренды улучшать свое воздействие на окружающую среду.

Обувь, как правило, изготавливается из износостойких и ударопрочных материалов, таких как кожа или синтетика на основе пластика, и производится вдали от конечной точки продажи, что ограничивает возможности компаний контролировать условия труда. Кроме того, обувь также состоит из десятков, а иногда и сотен мелких составных частей.

Это создает сложную задачу для любой дизайнерской команды, требующей решения каждого компонента, что усугубляется тем фактом, что обувь по своей конструкции трудно разобрать на части и, следовательно, ее трудно использовать повторно. “С одеждой намного проще, потому что у вас есть всего один материал, возможно, всего пара стежков, и изделие готово”, - говорит Вивиан Гут, старший директор по экологичности Adidas. “Обувь состоит из 200 различных деталей, которые входят в состав одной обуви”.

Чтобы решить эту проблему, компаниям приходится коренным образом переосмысливать методы проектирования, производства и, в конечном счете, утилизации обуви. Материальный аспект В течение последних трех лет Allbirds работала над созданием нового материала, еще более ударопрочного, для своей мягкой подошвы.

На прошлой неделе компания выпустила кроссовки для бега с использованием обновленного материала, полученного из касторового масла. По словам Allbirds, для изготовления новой обуви требуется меньше энергии и образуется меньше отходов. Производство одежды намного проще, потому что у вас есть только один материал, возможно, всего пара стежков, и изделие готово. Обувь состоит из 200 различных деталей, которые входят в состав одной обуви. По словам Джада Финка, вице-президента Allbirds по инновациям и устойчивому развитию, самой сложной задачей было разработать одноступенчатый процесс превращения касторового масла в пену. Как правило, изготовление кроссовок с мягкой подкладкой требует множества энергоемких операций и вырезания блоков пенопласта для придания им желаемой формы, что приводит к образованию отходов в процессе производства.

В отличие от этого, в SwiftFoam от Allbirds используется технология расплавления и впрыскивания жидкой смолы в форму, где она затем затвердевает. “Мы могли бы выпустить эту обувь, вероятно, значительно раньше, если бы придерживались существующего положения вещей”, - сказал Финк. Усилия по разработке альтернативных материалов с меньшим воздействием на окружающую среду, чем кожа, хлопчатобумажная ткань и синтетический пластик, которые обычно используются в обуви, набирают обороты и в других местах.

Такие компании, как Adidas, Reformation и Golden Goose, экспериментируют с альтернативными кожами на растительной основе, получаемыми из грибов, злаковых культур и пальмовых листьев. По данным некоммерческой инициативы Material Innovation Initiative, в прошлом году инвесторы вложили более 980 миллионов долларов в стартапы, производящие инновационные материалы, не содержащие животных, по сравнению с 425 миллионами долларов в 2020 году.

Но многие из этих альтернативных материалов еще не достигли коммерческого уровня и не могут сравниться по цене со своими традиционными производителями. Кроме того, не существует экологичного решения, а материалы на растительной основе, как правило, по-прежнему должны содержать пластмассы для обеспечения долговечности и эксплуатационных характеристик.

Для Allbirds SwiftFoam - это всего лишь еще один шаг на пути к достижению цели вдвое сократить выбросы углекислого газа в атмосферу при производстве своей продукции к 2025 году. Теперь необходимо продолжать совершенствовать материал. “Первой проблемой было: «как нам добиться того, чтобы этот процесс был малоотходным? Как нам добиться того, чтобы этот процесс был малозатратным?’ ” сказал Финк.

Следующей задачей является увеличение содержания растительного сырья. цепочка поставок Новые инновации - это только одна часть головоломки, растущее внимание к экологичности также подталкивает компании к переосмыслению того, как и где они производят свою продукцию. Например, первая попытка Reformation в 2019 году заняться производством обуви была недолгой.

Компания, позиционирующая себя как устойчивый конкурент гиганту быстрой моды Zara, поспешила перейти в эту категорию в ответ на потребительский спрос и чувствовала себя неуютно из-за того, что ее цепочка поставок может подвергнуться тщательному анализу.

Она спустила все на тормозах. “Мы.. начали переосмысливать цепочку поставок обуви, начав с нуля и сосредоточив ее на вопросе ”как нам создать самую экологичную модельную обувь на рынке?» - сказала Элисон Мелвилл, генеральный менеджер по инновациям в Reformation. “Это должно начинаться с самого начала цепочки поставок”.

Для Reformation это означало, что все должно производиться в одном месте.

Бренд выбрал южный регион Бразилии для производства модных туфель на каблуках и босоножек на плоской подошве, благодаря тому, что здесь сосредоточены кожевенные заводы, которые высоко ценятся за экологичность, этичность и прослеживаемость на уровне фермерских хозяйств, - сказал Мелвилл. Компания не закупает коровьи шкуры в регионе Амазонки, чтобы избежать вырубки лесов, а использует фермы в регионе пампасных лугов.

Локализованная цепочка поставок также снижает затраты на топливо и выбросы вредных веществ, связанные с транспортировкой материалов с одного этапа производства на другой. [Когда вы используете] материалы в семь, восемь или 10 раз больше, [углеродный] след значительно сокращается. Но переработка традиционных цепочек поставок в сфере моды сопряжена со своими проблемами.

Французский обувной бренд Veja построил свой бизнес на тесных связях со своими поставщиками из Бразилии и соблюдении этических норм. По словам соучредителя Veja Себастьена Коппа, производственные затраты компании в пять-семь раз выше, чем в крупных центрах производства обуви, таких как Вьетнам или Китай.

Копп говорит, что он взвешивает это, а также риски инфляции или сбоев в работе, с большей осторожностью принимая другие бизнес-решения. “Мы развиваемся шаг за шагом. Мы не движемся слишком быстро”, - сказал он. Конец срока службы Кроме того, возникает вопрос о создании обуви, которую можно было бы легко утилизировать в конце срока службы. Это задача, требующая полного переосмысления конструкции обуви, чтобы упростить количество отдельных компонентов и переосмыслить такие труднообрабатываемые элементы, как клей.

Здесь есть место инновациям: компания Adidas разработала обувь, изготовленную из одного материала. Недавно представленная компанией Nike модель ISPA Link полностью не содержит клея и, следовательно, ее легче разбирать для ремонта или вторичной переработки.

Но создание обуви, пригодной для вторичной переработки, - это всего лишь часть головоломки. Компаниям также необходимо подумать о том, как передать старую обувь от потребителей на переработку, а затем (в идеале) использовать полученное сырье для производства новых продуктов. “Нам нужны приверженность и участие потребителя, чтобы он действительно вернул товар или отправил его нам”, - говорит представитель Adidas Gut.

Это должно сопровождаться изменениями в отрасли в целом, - добавила она. В конце концов, повальное увлечение кроссовками не побуждает покупателей отказываться от своих вещей. Некоторые игроки, учитывая это, внедряют инновации как в своей продукции, так и в бизнес-модели. Например, сервис подписки On, Cyclon, который скоро будет запущен, предоставляет клиентам доступ к новейшим кроссовкам бренда в обмен на их старую обувь On, которую компания затем перерабатывает. К 2030 году компания планирует сократить выбросы углекислого газа на 55 процентов в расчете на одну пару обуви. “[Когда вы используете] материалы в семь, восемь или 10 раз больше, [углеродный] след значительно сокращается”, - сказал соучредитель On Каспар Коппетти. “Вы должны действительно обратиться к источнику и разработать новые процессы, новые технологии, масштабировать их .. и тогда потребуется гораздо больше инвестиций”.